Bopp触感膜的生产技术于1958年由意大利蒙物卡蒂公司首创。1962年实现工业化在欧美及日本垄断生产，此后其发展迅速，目前全世界的生产企业超过200家，近500条生产线。我国从60年代初开始由北京化工研究院等单位摸索自行设计试制双向拉伸的工艺和设备，并陆续建成投产了一些规模较小、设备简单的生产线，而到目前为止，我国已是全球Bopp触感膜的产出大国，使中国乃至亚洲地区供求关系发生新的变化。

在现有触感膜价格物质性能的基础上，提升和改善BOPP触感膜重要的性能控制指标，是提高BOPP触感膜市场竞争力的重要手段。长效抗静电性能

在Bopp触感膜包装使用过程中，触感膜的静电由触感膜本身带有的静电和在包装过程中因摩擦而产生的静电两部分组成。触感膜本身所带的静电较易控制，但在包装过程中产生的静电则较难于控制。触感膜的静电会使其产生静电粘附，这对切割、输送、折叠触感膜等有不良影响，会造成触感膜上机运行故障。因此，若只强调触感膜本身的静电值，而忽略了包装过程中产生的静电值，就会使触感膜的检测性能很好，但上机运行时却总是出现故障。

一般包装机上，静电可通过金属或静电消除器的快速传导而转移，另外，湿度较大的环境也有利于触感膜表面的静电消除。遇上静电比较大的触感膜或干燥的季节(例如冬季)，使用企业可以提前将触感膜放入包装车间，对包装车间进行调节湿度处理，也可采用水泼湿车间地面或将湿毛巾敷在膜卷端面的方法，以提高环境的湿度，易消除触感膜表面的静电。

抗静电特性是保证包装顺利进行的基本条件之一。大部分BOPP触感膜都要求具备良好的抗静电性能，以防止触感膜放卷和与设备摩擦产生的静电粘附，因此，抗静电是BOPP触感膜要求的基本特性之一。目前，通常选用内添加型抗静电剂，这些抗静电剂大多是表面活性类助剂，它们具有迁移性，都将对触感膜的光学性能和摩擦性能产生影响。实际生产中，触感膜的光学性能在3个月后都将因为抗静电剂的迁移而超出控制标准。

因此，在目前的技术基础上，以较少的抗静电剂加入量获得理想、平稳和持续的抗静电性将是主要的研究方向之一。长效抗静电性能的BOPP触感膜的深入研究可以从两方面考虑：一是BOPP触感膜表面的极性化;二是摆脱抗静电性对湿度的依赖，直接在表层加入导电物质。长效或者永久型抗静电剂已有工业化应用，但是加入量太大，成本较高，而且对光学性能的负面影响较大。差异化摩擦性能

盒式包装用Bopp触感膜，通常要求其具有差异化滑动性能，即要求触感膜内层和外层的摩擦系数不同。在包装过程中，触感膜外表层在下膜通道、成型轮槽、折叠板、烙铁等金属部件上运行时，其摩擦系数应该控制在较低水平，但由于这些金属部件大都是在50℃以上的高温条件下运转的，随着温度的升高，触感膜的摩擦系数升高，特别是45℃之后，摩擦系数上升更快，因此，控制高温条件下触感膜对金属的热摩擦系数更加重要，这样才能确保触感膜在热金属部件上滑动运行顺畅。

触感膜价格的内面在包装过程中与纸接触，其摩擦系数应该控制在稍高水平，以利于盒式产品在成型轮内与触感膜的定位良好，提高触感膜的折叠质量，从而获得紧凑和挺括的包装效果。该方向上进一步的研究，可以从如何调整内外层的差异化摩擦系数，以适应定位和高速包装的需求方面着手。触感膜和纸张贴合后能实现与触感纸一样触感效果;但在功能的适应性及特性上，能带来更多的效果。