预涂膜触感膜走进中四始于上世纪90年代，当时除了进口国内只有极少数的企业可以加工，后逐渐有人用辊涂法生产。直到2002年中国才有了和国际上一致的产品，且制造企业不断增多，年产量也达到了万吨级的水平。在实际应用过程中，目前在国内经常出现的问题是印刷品经过覆膜后,再进行轧线、凹凸、折叠、模切，在上述被处理的地方易出现预涂膜和印刷品之间产生分离现象，这个现象俗称脱膜,产生脱膜的主要原因是附着牢度不足而引起的。

     在我国，最初实行的是有机溶剂覆膜工艺，1991年第一部《覆膜质量要求及检验方法》就是对有机溶剂覆膜质量标准的一个界定和要求。在以后十几年的发展过程中，即涂覆膜工艺占据了中国覆膜工艺的绝大部分的市场，它的工艺诞生后，由于其出色的表面效果，往往给操作者和专业人员一个错觉：即便是没有达到它的工艺要求和条件，覆膜之后的表观效果也要产生起膜问题。正是诸如起膜总是的出现，给业内人士一个错觉，为什么看起来如此漂亮的覆膜效果有时却不如看起来相对较差的更具加工优势？

      预涂触感膜在印刷上的设计、原料、技术、设备、工艺、缺乏健康意识等问题的存在，再加上价格劣势，制约了它的工艺在中国的普及和发展。

     使用预涂触感膜进行覆膜的话，是可以有效防止覆膜产品气泡或者脱模的。

     即涂胶湿式复合工艺加工的覆膜产品起泡和脱膜的共同点，都是薄膜脱离了纸张印刷品这个基体，破坏了纸/塑复合一体的紧密、平滑。

    只是表现形式不同。起泡是出现针尖、米粒、条纹、龟裂等形状局部的脱空。脱膜是大面积或整体的纸、塑分离。

    认真剖析各种表现的事故案例，“膜变长”、“胶发黏”是个基本规律。

    造成“膜变长”、“胶发黏”变化的原因，是即涂胶湿式复合工艺使用的胶黏剂中有大量的有机溶剂。

    这些有机溶剂在生产过程中不能充分发挥，残留在胶层，被薄膜和纸张印刷品复合其中。

    残留在胶层中的有机溶剂，在纸／塑复合体中要不停地运动。要争取脱离胶层母体，向大气挥发逸出，有机溶剂分子的这种运动是向不同方位同时进行的。

    一部分在胶层中间活动，使胶软化发黏；另一部分穿插透胶层，向纸张运动，在油墨印层中形成扩散，破坏油墨对纸张的附着和渗透；

    还有一部分穿过胶层，向薄膜运动，受阻后聚集在薄膜内表面，对薄膜产生溶胀，使其变长，局部凸起为泡泡。

    胶的软化发黏，降低了高分子材料的热固粘接力；油墨的扩散分散，造成与纸张附着的破坏；薄膜的溶胀变长，必向外部伸张而脱离纸张印刷品基体。

    运用即涂胶湿式复合工艺，或早或晚，或轻或重，不可避免地要出现起泡或脱膜。

    预涂膜使用的热熔胶中无任何溶剂。不存在有机溶剂对胶的软化、油墨的扩散、薄膜的溶胀等作用.高分子材料的热塑性粘接力脱离热源后即产生，且牢固持久。所以可以有效地防止覆膜产品起泡和脱膜的质量事故发生。

复膜胶是指将BOPP预涂膜复合在纸张上的一种胶水。其分为水性复膜胶及油性复膜胶。现国内以水性复膜胶为主。随着国家环保法规的日益完善和人们环保意识的逐步增强，溶剂型产品水性化已是大势所趋。

随着印刷技术的快速发展，复膜工艺的应用领域日趋广泛，其印后加工工艺也面临着越来越多的技术挑战。提高复膜胶的性能和降低成本，已成为国内众多厂家的当务之急。目前，复膜胶的生产技术已非常成熟，其性能和成本密切相关，故在降低成本的同时不能以降低性能为代价。

下面将介绍一些水性复膜胶的一些性质及应用特点：

1、胶水应防冻、防晒。夏天应避免太阳直晒，应放置于阴凉处，冬天应于0 ℃以上保存。如胶水受冻，不能加热化冻，应置于5℃以上室内缓慢解冻，解冻后观察无水胶分层现象，经滤网过滤即可使用，胶水在储存过程中及使用后应扎口密封保存，以防止胶水结皮及发霉，缩短保质期。

2、复膜胶不能与其它胶水互混使用，不能添加其它物质，以防止产生化学反应，造成损失。原则上水也不能添加。

3、印刷品印刷油墨必须干透后，方可进行复膜。

4、使用前，复膜机涂胶辊须清洗干净，无胶皮、杂质存在。

5、复膜用BOPP膜处理面电晕量应在38达因以上。应用电处理面涂胶，一般厂家的电处理面为卷筒膜内侧，BOPP预涂膜电晕量小能造成复合品粘结不牢而脱膜。